Oprogramowanie dla produkcji dopasowane do hali: raporty zmianowe, checklisty, zgłoszenia z telefonu

Oprogramowanie dla produkcji to aplikacje, które rejestrują to, co dzieje się na hali w czasie zmiany: ile sztuk powstało, ile było braków, kiedy i dlaczego maszyna stała, kto wykonał przegląd i z jakim wynikiem. System ERP odpowiada za zlecenia, magazyn i faktury, ale zwykle nie ma ekranu, który operator obsłuży w rękawicach w 30 sekund. Tę lukę wypełnia aplikacja dla pracowników produkcji: krótkie formularze na tablecie lub telefonie, dane wysyłane od razu do bazy i zestawienia dla kierownika, działu jakości i utrzymania ruchu.

Trzy pojęcia, które pojawiają się w każdej rozmowie o cyfryzacji hali:

• OEE (Overall Equipment Effectiveness, całkowita efektywność wyposażenia) to iloczyn dostępności, wydajności i jakości maszyny; pokazuje, jaka część planowanego czasu zamieniła się w dobre sztuki.
• Raport 8D prowadzi zespół przez osiem kroków rozwiązania problemu jakościowego, od opisu niezgodności po działania zapobiegawcze; standard w łańcuchu dostaw motoryzacji.
• Raport A3 mieści na jednym arkuszu formatu A3 opis problemu, analizę przyczyny źródłowej i plan działań; narzędzie wywodzi się z lean manufacturing.

• Raporty zmianowe są wypełniane długopisem, a mistrz lub planista przepisuje je do arkusza następnego dnia, więc dane o wykonaniu planu są zawsze o dobę spóźnione.
• Awaria jest zgłaszana telefonicznie lub ustnie, a dział utrzymania ruchu nie ma historii, która pokaże, ile godzin w miesiącu dana maszyna stała i z jakiego powodu.
• Checklisty przeglądów, pierwszej sztuki czy BHP wiszą na tablicy w koszulce, a przy audycie klienta trzeba szukać segregatora z ostatnich miesięcy.
• Reklamacja od klienta uruchamia wymianę maili i plików Word, a raport 8D powstaje tygodniami, bo nikt nie zbiera danych w jednym miejscu.

Każdy moduł działa samodzielnie, ale wszystkie korzystają z jednej bazy, jednej listy maszyn i jednego logowania. Wdrożenie zaczyna się od modułu, który usuwa najwięcej przepisywania.

Oprogramowanie dla produkcji nie kończy się na hali. Dwie usługi tego działu dotyczą etapów przed zleceniem i finansowania projektu:

• [CRM dla firmy produkcyjnej z kalkulacją i ofertowaniem](/uslugi/produkcja/crm) — zapytanie od klienta, wycena według zasad zakładu, oferta w PDF i zlecenie produkcyjne bez przepisywania danych między arkuszami.
• [Cyfryzacja produkcji z grantem Dig.IT](/uslugi/produkcja/dotacja-dig-it) — program Agencji Rozwoju Przemysłu dla MŚP z przetwórstwa przemysłowego; przygotowujemy bezpłatną ofertę do wniosku w 2 dni robocze, a sam wniosek składa firma z doradcą.

1. 1Obchód hali i rozmowa z kierownikiem — dzień 1, 2–3 godziny. Przegląd papierowych formularzy, tablic i arkuszy, rozmowa z operatorem i mistrzem zmiany. Wynik: lista dokumentów do zastąpienia i wskazanie modułu z największym zyskiem.
2. 2Mapa danych i wycena — dni 2–3. Kto wypełnia który formularz, kto z niego korzysta i jakie dane muszą trafić do ERP. Wynik: zakres pierwszego modułu, terminy oraz kwota zapisana w umowie.
3. 3Makieta ekranów i test z operatorami — dni 4–6. Klikalna wersja formularzy sprawdzana na tablecie przy maszynie przez 2–3 osoby z różnych zmian. Wynik: zatwierdzony wygląd i słowniki (przyczyny przestojów, rodzaje braków).
4. 4Pilot na jednym gnieździe — dni 7–12. Aplikacja działa na wybranej linii lub maszynie, papier zostaje jako zabezpieczenie. Wynik: porównanie danych z obu źródeł i lista poprawek.
5. 5Rozszerzenie na wszystkie zmiany — dni 13–14, przegląd po 60 dniach. Szkolenie brygadzistów, przekazanie dokumentacji i pierwsze zestawienie przestojów z dwóch miesięcy. Wynik: decyzja o kolejnym module na podstawie danych, nie przeczucia.

Przykładowy zakres, oparty na typowej sytuacji w zakładach obróbki skrawaniem.

Zakład obróbki metali, praca na trzy zmiany, 60 operatorów na tokarkach i centrach obróbczych CNC. Raporty zmianowe na papierowych drukach, przestoje opisywane słownie, planista codziennie rano przez około półtorej godziny przepisuje kartki do arkusza. Po wdrożeniu modułu raportu zmianowego operator zamyka zlecenie na tablecie przy maszynie w około 2 minuty, przestój ma kod przyczyny, a kierownik produkcji widzi wykonanie planu każdej zmiany bez czekania do rana. Po dwóch miesiącach zakład ma pierwsze zestawienie najczęstszych przyczyn postojów dla każdej maszyny.

SolveIt Solutions to produkt SaaS dla fabryk, którego współzałożycielem jest Kacper Matelski. System prowadzi inżynierów jakości i procesu przez analizę do przyczyny źródłowej i generuje raporty A3 oraz 8D, co skraca czas między zgłoszeniem niezgodności a gotowym raportem. Zobacz realizację

• aplikacja działająca w przeglądarce tabletu, telefonu i komputera, bez instalacji ze sklepu,
• tryb pracy przy słabym zasięgu Wi-Fi: wpis zapisuje się na urządzeniu i wysyła po odzyskaniu połączenia,
• słowniki przyczyn przestojów, braków i usterek ustalone z zespołem zakładu, edytowalne bez programisty,
• panel kierownika z wykonaniem planu, przestojami i otwartymi zgłoszeniami,
• konta i uprawnienia dla operatorów, brygadzistów, utrzymania ruchu i jakości,
• eksport danych do Excela i raportów PDF,
• kod źródłowy i dokumentacja przekazane zakładowi razem z autorskimi prawami majątkowymi,
• szkolenie brygadzistów na hali i 30 dni poprawek po uruchomieniu.

Pierwszy moduł kosztuje od 9 999 zł netto i obejmuje obchód hali, projekt formularzy, pilot, uruchomienie na wszystkich zmianach oraz 30 dni poprawek. Kolejne moduły powstają na tej samej aplikacji, więc są tańsze. Hosting z kopiami zapasowymi i poprawkami zaczyna się od 299 zł netto za miesiąc, a comiesięczny rozwój modułów wymaga abonamentu rozwojowego; oba warianty mają miesięczny okres wypowiedzenia.

Cenę zmieniają przede wszystkim:

• liczba maszyn, gniazd i zmian, dla których trzeba przygotować słowniki i uprawnienia,
• źródło danych — wpis operatora jest najprostszy, automatyczny odczyt ze sterowników maszyn wymaga dodatkowej pracy,
• system ERP i sposób dostępu do jego danych — gotowe API, baza danych albo wymiana plików,
• wymagania klienta zakładu, np. format raportów 8D narzucony przez odbiorcę z branży motoryzacyjnej.

Gotowy system pasuje do dużego zakładu z działem IT. Przy kilkudziesięciu maszynach i kilku papierowych obiegach aplikacja dopasowana do hali startuje szybciej i nie wymaga zmiany sposobu pracy, który się sprawdza.